EN
Przekształcanie surowych bloków marmuru z kamieniołomu na płyty, płytki oraz niestandardowe elementy gotowe do zastosowania w architekturze i projektowaniu to proces przetwarzania marmuru w fabryce. Każdy etap jest kluczowy i musi zostać wykonany z dbałością o zachowanie naturalnej piękności i trwałości kamienia. Oto przegląd głównych procesów.
Wybór bloków marmuru wysokiej jakości to pierwszy krok w tym procesie. Pracownicy fabryki analizują bloki pod kątem obecności pęknięć. W przypadku ich występowania ocenia się wszelkie nieciągłości, nieregularne żyłkowanie lub problemy z integralnością strukturalną, które mogą prowadzić do wad produktu końcowego. W zależności od projektu, wybiera się płaty marmuru o intensywnych kolorach i wyraźnych wzorach, takich jak odcienie niebieskiego i złotego, charakteryzujących się wysokim nasyceniem barwy oraz dużymi rozmiarami. Płaty te powinny być duże, liczne oraz wyjątkowo jednolite pod względem nasycenia kolorem; dlatego stosuje się duże płyty marmuru pochodzące z bloków wydobytych z tej samej kamieniołomu, aby spełnić wymagania projektowe dotyczące koloru i wzorów. Pod względem jakościowy, ten etap ma znaczenie dla kontroli jakości, ponieważ wadliwe bloki mogłyby spowodować duże straty na późniejszym etapie obróbki.
Cięcie bloków i piłowanie
Zatwierdzone bloki marmuru są cięte na mniejsze płyty za pomocą diamentowych drutów lub pił ramowych. Wykorzystuje się kawałki diamentu, ponieważ pozwalają one na gładkie cięcie marmuru bez powodowania wad strukturalnych w kamieniu.
Cięcie odbywa się zgodnie z końcowym produktem, aby uzyskać grube płyty do blatów, cienkie plastry do płytek lub inne określone kształty do elementów dekoracyjnych. Cięcie należy jednak wykonywać z dużą precyzją. Błędy podczas cięcia mogą prowadzić do chropowatych, nierównych krawędzi wymagających dodatkowej obróbki. Współcześnie dokładność zapewniają piły sterowane komputerowo, co znacznie zmniejsza odpady produkcyjne i poprawia ogólną efektywność.
Szlifowanie i polerowanie powierzchni to kolejny etap po cięciu. W tym etapie szlifuje się nierówne powierzchnie kawałków marmuru. Grube ścierniwa najpierw usuwają ślady piły, a następnie stosuje się drobniejsze granulacje, aby uzyskać jednolite zagęszczenie kamienia. Po etapie polerowania stosuje się szlifierki z tarczami diamentowymi lub innymi związkami ściernymi, aby nadać marmurowi połysk i blask. Różne projekty wymagają różnych stopni polerowania, które mogą wahać się od wysoce błyszczącej powierzchni dla płytek wystawowych po matową powierzchnię dla innych, bardziej rustykalnych projektów. Wszystko to podkreśla walory kamienia i dlatego jest kluczowym krokiem w osiągnięciu zamierzonego efektu estetycznego. Próbne polerowanie, odpowiadające specyfikacji klienta, wykonuje się przed rozpoczęciem przetwarzania pełnych partii.
Elementy marmurowe mogą mieć krawędzie lub kształty wymagające pracy na zamówienie dla obrzeża oraz innych określonych kształtów, takich jak pochylone krawędzie blatów lub gięcia stosowane do detali architektonicznych. Wykonuje się to, w zależności od poziomu złożoności, za pomocą maszyn CNC lub narzędzi ręcznych.
Wszystkie elementy ułożone są w porządku, powtarzające się kształty i rozmiary krawędzi oraz znaczniki wykończenia sugerują automatyzację procesu produkcyjnego i wykorzystanie technologii branżowej w celu osiągnięcia precyzji powtarzalności dzięki technologii CNC, a skomplikowane krawędzie uzyskuje się dzięki wyraźnie określonym umiejętnościom rzemieślniczym. Kolejny etap obejmuje dodanie wykończonych marmurowych obramowań, płytek brzegowych oraz prostych marmurowych obrzeży do projektu w stylu galerii, kominka, aby poszerzyć i urozmaicić zastosowanie projektu.
Końcowa kontrola i wysyłka.
Wszystkie elementy są dokładnie sprawdzane pod kątem jakości polerowania, z uwzględnieniem pęknięć krawędzi, odprysków polerowania oraz głębokich obrzeży. Plamy barwne i odpryski muszą równomiernie pokrywać wszystkie ćwiartki i części powierzchni polerowanej. Akceptowane elementy są czyszczone, a ich krawędzie uszczelniane w celu ochrony powierzchni przed wilgocią i plamami, które najczęściej występują w łazienkach. Wanny są uszczelniane klejem, natomiast płyty i kafelki są przechowywane w drewnianych skrzyniach lub na solidnych panelach. Staranne opakowanie zapewnia, że płyty i kafelki pozostają polerowane i wolne od pęknięć krawędzi pod ciężkimi pudłami, gwarantując jednocześnie, że wszystkie części potrzebne do montażu są zebrane razem i chronione na obwodzie.
